矿山提升机安全性能测试的具体操作流程和注意事项解析

矿山提升机是矿山竖井运输的“生命线”，承担着人员、矿石及材料的垂直转运任务，其安全性能直接关联矿山生产安全与作业人员生命安全。一旦提升机出现制动失效、钢丝绳断裂等故障，极可能引发坠罐、过卷等重特大事故，因此定期开展安全性能测试是矿山安全管理的核心环节。本文结合《煤矿安全规程》《金属非金属矿山安全规程》等国家标准，详细拆解矿山提升机安全性能测试的具体操作流程，并针对性解析关键注意事项，为一线从业者提供可落地的规范操作指引。

测试前的准备工作

测试前需全面收集提升机基础资料，包括设备出厂合格证、安装验收报告、近6个月维护记录、上一次安全测试报告及运行日志，重点标注历史故障点（如曾出现制动闸瓦磨损超标、钢丝绳断丝等问题），为本次测试建立“问题导向”基线。

测试人员需具备矿山提升机操作资格证及安全检测资质，熟悉提升机机械结构（如卷筒、减速器、制动系统）、电气控制系统（如PLC、变频器）及安全保护逻辑，提前1天组织技术交底，明确“操作员-记录员-安全员”三岗位职责，避免测试中出现职责盲区。

准备测试工具与设备：钢丝绳直径测量仪、扭矩传感器（精度±0.5%）、红外测温仪（量程-20℃~200℃）、塞尺（0.02mm~1mm）、钳形电流表（量程0~500A）等，所有仪器需在计量校准有效期内（校准证书需留存备查），测试前需通电调试30分钟，确保数据稳定。

核查现场环境：提升机房温度需控制在5℃~35℃（无凝露），湿度不超过80%；井筒轨道需清理杂物（如碎石、油污），用水平尺检查轨道直线度（偏差≤1mm/m）；提升钢丝绳需处于自然松弛状态，避免预张力影响直径测量结果；电气系统需断开非必要负载（如照明、风扇），确保电源电压波动≤±5%。

静态性能测试操作流程

机架与基础检查：用扭矩扳手逐个核查地脚螺栓紧固力矩（按设计要求，如M24螺栓力矩≥300N·m），观察基础混凝土有无裂缝（用裂缝宽度仪测，≥0.2mm需加固）、沉降（用水平仪测，基础顶面倾斜≤0.5‰）；对机架横梁与立柱连接焊缝，用磁粉探伤仪检测内部裂纹，若发现线性缺陷需补焊并重新探伤。

钢丝绳状态检测：用钢丝绳直径测量仪在全长范围内选5个测点（卷筒缠绕段、天轮接触段、绳头固定段各1个，中间段2个），每个测点测3次取平均值，磨损量超过原直径10%（如Φ28mm钢丝绳磨损后≤25.2mm）或断丝数超过GB 8918-2006标准（6×19S+FC钢丝绳，100m内断丝≥12根），判定为不合格。

卷筒与滑轮检查：用超声波测厚仪测卷筒壁厚度（剩余厚度≥原厚度80%，如原厚度20mm，剩余≥16mm），观察卷筒绳槽磨损情况（绳槽深度减少≤原深度20%，如原深度15mm，剩余≥12mm）；转动天轮与导向轮，手感无卡滞，用听诊器听无异响，滑轮槽表面无毛刺（用砂纸打磨至光滑）。

减速器与联轴器检查：打开减速器观察孔，检查润滑油位（在油标上下限之间），油质无发黑、乳化（若有需更换46#齿轮油）；用百分表测弹性联轴器两轴同轴度（径向偏差≤0.1mm，轴向偏差≤0.2mm），弹性橡胶垫无断裂、磨损（若磨损超过1/3需更换）。

动态空载测试操作流程

启动前确认罐笼空载（无人员、物料），合上主电源，启动液压站，待压力升至设计值（如6MPa）后，按下启动按钮，观察启动过程：电机启动电流≤额定电流6倍（如110kW电机，额定电流200A，启动电流≤1200A），持续时间≤10秒，提升机加速平稳，无冲击或齿轮啮合异响。

匀速运行测试：达到额定速度（如4m/s）后，保持匀速运行5分钟，用激光测速仪在天轮处每1分钟测1次速度，共测5次，速度偏差≤±5%（如额定4m/s，实际3.8m/s~4.2m/s）；用振动传感器贴附机架立柱，测振动加速度≤4.5m/s²，若超过需检查联轴器同轴度或轴承游隙。

减速与停车测试：按下减速按钮，提升机进入减速阶段，用秒表测减速时间（与设计值误差≤10%，如设计减速时间3秒，实际2.7秒~3.3秒）；罐笼到达井口停车位置时，用钢卷尺测停车偏差≤50mm，停车后用塞尺测制动闸瓦与卷筒间隙≤0.5mm，无溜车现象。

温度监测：空载运行30分钟后，用红外测温仪测电机定子绕组温度≤110℃、减速器轴承温度≤75℃、制动闸瓦温度≤60℃；若电机温度超过限值，需检查散热风扇是否运转，若轴承温度过高，需补充润滑脂（锂基脂2号）。

动态负载测试操作流程

负载施加需符合标准：先加额定负载（如10t），用标准砝码均匀放置罐笼内（重心与罐笼中心偏差≤50mm），避免偏载；如需测试超载能力，可加1.25倍额定负载（需提前确认提升机设计允许），但超载测试时间≤10分钟，防止电机过载。

负载运行测试：启动提升机按额定速度运行，观察钢丝绳状态：无跳槽、扭曲，天轮与卷筒缠绳整齐（无重叠、交叉）；用振动传感器测负载振动加速度≤6.3m/s²，若振动过大，需检查负载分布或轨道直线度（用激光准直仪测轨道偏差≤1mm/m）。

电气参数监测：用钳形电流表测电机电流，额定负载时≤额定值（如110kW电机，额定电流200A，负载电流≤200A），超载时≤1.25倍额定值（≤250A）；用电压表测电源电压，波动≤±5%（如380V电源，361V~399V），若电流超标，需检查负载是否均匀或电气线路是否漏电。

卷筒缠绳检查：负载运行结束后，观察卷筒上钢丝绳排列情况（整齐无间隙），用钢卷尺测钢丝绳伸长量≤原长度0.5%（如原长100m，伸长≤0.5m），若伸长过大，需调整钢丝绳张力（用拉力计测张力偏差≤5%）。

制动系统专项测试操作流程

制动闸瓦间隙调整：用塞尺测每个闸瓦与卷筒间隙，保持0.5mm~2mm，间隙不均匀时，调整闸瓦调节螺栓（顺时针拧间隙减小，逆时针增大），确保所有闸瓦间隙偏差≤0.3mm；间隙过大易导致制动力不足，过小会加速闸瓦磨损（每月需检查1次）。

制动力矩测试：将扭矩传感器安装在卷筒轴上，启动制动系统，测制动力矩≥1.5倍额定提升力矩（如额定提升力矩100kN·m，制动力矩≥150kN·m）；重复测试3次，取平均值，若力矩不足，需检查液压站压力（是否达到设计值）或闸瓦磨损情况（磨损量≥10mm需更换）。

紧急制动测试：模拟紧急情况（如断开安全回路、触发过卷开关），用示波器测紧急制动响应时间≤0.2秒；用加速度传感器测制动减速度0.5m/s²~1.5m/s²（防止减速度过大导致罐笼内人员受伤）；用钢卷尺测停车距离≤设计值110%（如设计停车距离2m，实际≤2.2m）。

液压系统检测：用压力表测液压站压力稳定性，波动≤±0.5MPa（如设计压力6MPa，实际5.5MPa~6.5MPa）；检查液压管路接头（用纸巾擦拭无油迹），若有泄漏需更换密封件；测蓄能器压力（保持设计压力90%~110%，如设计压力10MPa，实际9MPa~11MPa），压力不足需充气（氮气）至设计值。

安全保护装置验证流程

过卷保护测试：将罐笼提升至井口过卷位置（超过正常停车位置0.5m），触发过卷开关，观察提升机是否立即断电并紧急制动；测试后需手动复位过卷开关（防止误动作），并核查开关安装位置（距正常停车位置≥0.5m）。

过速保护测试：用信号发生器模拟速度信号，当速度超过额定15%（如额定4m/s，超过4.6m/s）时，过速保护装置需动作（断电+制动）；用激光测速仪实时监测速度，确保动作值误差≤±2%（如4.6m/s，实际动作值4.51m/s~4.69m/s）。

过负荷与欠电压保护测试：用电阻箱模拟过负荷（电流超过额定110%），或用调压器模拟欠电压（电压低于额定90%），观察保护装置是否在3秒内停机；测试后核查保护装置整定值（与设计值一致，如过负荷整定值220A，欠电压整定值342V）。

限速保护测试：在井筒上段和下段20%范围（如井筒深100m，上下段各20m），用激光测速仪测提升机速度≤2m/s；若速度超过限值，限速保护装置需自动降低速度至2m/s以下，确保罐笼在井口/井底减速平稳。

闸瓦磨损保护测试：人为将闸瓦磨损量调至极限值（如10mm），观察保护装置是否报警（声光提示）并停机；测试后恢复闸瓦正常磨损量（如5mm），并核查保护装置触发阈值（与设计值一致，如磨损量≥10mm触发）。

测试过程中的关键注意事项

测试现场需用警示带设置2m宽警戒区，无关人员严禁进入；测试人员需佩戴安全帽、防护手套、防砸安全鞋，严禁在提升机运行时跨越钢丝绳或触摸旋转部件（如卷筒、联轴器），防止卷入伤害。

测试中需安排专职安全员监控运行状态，每隔5分钟记录1次电机温度、液压站压力、钢丝绳张力；若发现异响（如齿轮啃齿声）、冒烟（电机绕组绝缘损坏）或数据超标（如轴承温度80℃），需立即按下急停按钮，停机排查原因，严禁“带故障测试”。

数据记录需用“手写+拍照”双重留存：手写记录需包含测试时间、人员、仪器编号、数据值、结果判定（合格/不合格）；关键数据（如制动力矩、钢丝绳直径）需用手机拍照留存（标注时间、地点），原始记录需归档保存3年以上（符合矿山安全档案管理要求）。

测试设备需定期校准：扭矩传感器、测速仪每年校准1次，红外测温仪、塞尺每6个月校准1次，校准证书需随设备携带；测试前需对仪器进行零点校准（如扭矩传感器调至“0”位，测速仪测静止物体速度为“0”），确保数据准确。

测试结束后需恢复提升机状态：拆除测试仪器，紧固所有松动螺栓（如地脚螺栓、联轴器螺栓），补充减速器润滑油（至油标中线），复位安全保护装置（如过卷开关、过速开关）；对测试中发现的问题（如钢丝绳磨损、闸瓦间隙过大），需下达《整改通知书》，明确整改责任人和期限（一般≤3天），整改完成后需重新测试确认合格。