塔式起重机无损探伤第三方检测过程中常见缺陷及处理建议

塔式起重机是建筑施工现场的“钢铁脊梁”，承担着重物垂直与水平转运的核心任务，其结构安全性直接关联施工人员生命安全与工程推进效率。无损探伤作为非破坏性检测技术，能精准识别金属结构内部或表面的隐蔽缺陷，而第三方检测凭借独立性、专业性，成为塔机安全运行的关键把关环节。本文结合数百例实际检测案例，梳理塔式起重机无损探伤中高频出现的缺陷类型，拆解成因并给出可落地的处理建议，为施工单位、检测机构提供实操参考。

焊缝缺陷：金属结构连接的“隐形漏洞”

焊缝是塔机塔身、起重臂、回转平台等核心部件的主要连接方式，其质量直接决定结构整体性。第三方检测中，焊缝缺陷占比超40%，主要分为四类：气孔（焊接材料受潮、电弧不稳定导致的圆形空穴）、夹渣（坡口清理不净、焊接速度过快残留的熔渣）、未焊透（电流过小、坡口角度不足导致的根部未熔合）、裂纹（热裂纹因焊接高温产生，冷裂纹因冷却应力集中形成）。其中裂纹是最危险的缺陷，常出现在焊缝与母材的过渡区域。

处理焊缝缺陷需“精准施策”：气孔直径＜1mm且数量少，用角磨机打磨后补焊；气孔密集或直径＞2mm，需彻底铲除缺陷区域重新焊接。夹渣需用碳弧气刨清除夹渣及氧化层，再补焊至原尺寸。未焊透必须完全去除未熔合部位，按原工艺重新施焊。裂纹缺陷需先在两端钻3-5mm止裂孔，防止扩展，再打磨清除裂纹及疲劳层，用低氢型焊条预热后补焊，最后探伤验证。

金属结构裂纹：从局部损伤到整体失效的导火索

塔机金属结构裂纹多发生在应力集中部位（如起重臂腹杆、塔身标准节主肢），成因主要有三类：疲劳裂纹（长期交变应力作用于焊缝边缘、孔边）、材质缺陷（母材夹层、折叠等冶金问题扩展）、超载使用（应力超过屈服强度导致局部开裂）。检测时，表面裂纹用磁粉探伤显示位置与长度，内部裂纹用超声探伤判断深度与走向。

裂纹处理需“分级应对”：长度＜50mm、深度＜构件厚度10%，打磨至裂纹完全消除，保证表面光滑无应力集中；深度10%-20%，打磨后预热至100-150℃补焊，缓冷后抛光；长度＞50mm或深度＞20%，直接更换构件。处理后需检查相邻部位，必要时局部加强，避免应力转移引发新裂纹。

销轴与孔壁磨损：转动连接的“慢性消耗”

塔机转动部位（起重臂铰接点、回转支承销轴）的销轴与孔壁配合，长期使用易因润滑不足（干摩擦）、磨料残留（灰尘、金属屑）、超载偏载（局部应力过大）导致磨损。检测指标为配合间隙——超过设计值20%会导致连接松动，影响稳定性。

磨损处理需“恢复配合精度”：间隙＜10%，取出销轴打磨毛刺，孔壁抛光后涂锂基润滑脂重装；间隙10%-20%，更换销轴或镶铜衬套；间隙＞20%，更换铰接耳板等构件。施工单位需每月润滑销轴，清理杂质，降低磨损速度。

钢丝绳损伤：起重系统的“生命线隐患”

钢丝绳是塔机起重的“生命线”，常见缺陷有断丝（疲劳断裂，多在绳股外层或绳头）、磨损（与滑轮/卷筒摩擦导致直径减小）、腐蚀（潮湿环境生锈降低强度）、变形（笼状、扭结，因挤压或违规操作）。检测时，断丝用磁粉探伤计数，磨损用卡尺量直径，腐蚀看铁锈或测硬度，变形目视判断。

钢丝绳处理需严格遵循GB/T 5972-2016标准：断丝数超规定（如6×37结构超12根）、直径磨损超10%、严重腐蚀（直径减小超5%）、变形（笼状/扭结）均需报废更换。日常需每周用专用润滑脂润滑，避免机油吸附灰尘加剧磨损。

高强螺栓问题：结构稳定的“薄弱环节”

高强螺栓（塔身标准节、起重臂连接）的预紧力决定结构稳定性，常见问题有松动（振动导致扭矩下降）、断裂（材质不合格、扭矩过大、疲劳）、预紧力不足（未用扭矩扳手、锈蚀）。检测时，预紧力用扭矩扳手测（设计值±10%合格），断裂用超声或目视，松动用敲击或塞尺。

螺栓处理需“按规操作”：松动螺栓对称拧紧至设计扭矩；断裂螺栓更换同规格高强螺栓（禁换普通螺栓），清理螺栓孔后安装；预紧力不足重新紧固，锈蚀严重则更换。每季度需扭矩检查，大风、碰撞后及时复检。