电镀层盐雾试验

电镀层盐雾试验是用于评估电镀层耐腐蚀性能的重要测试，通过模拟盐雾环境，检测电镀层在该环境下的耐蚀情况，从而判断电镀层质量及防护能力。

电镀层盐雾试验目的

目的之一是评定电镀层的耐腐蚀能力，确定其能否在含有盐分的环境中长时间保持性能稳定。

其二是通过试验结果筛选出耐腐蚀性能优良的电镀层工艺，为优化电镀工艺提供依据。

再者，可预测电镀层在实际使用环境中的寿命，帮助产品设计时合理选用电镀层。

电镀层盐雾试验原理

盐雾试验原理是利用盐雾试验箱创造含有氯化钠溶液的盐雾环境，盐雾中的氯离子会破坏电镀层的钝化膜等防护结构，加速腐蚀过程。

通过让电镀层试样暴露在这种模拟盐雾环境中，观察电镀层表面出现腐蚀现象（如生锈、起泡、剥落等）的时间、程度等，来评定其耐腐蚀性能。

根据盐雾的沉降量、喷雾方式等因素模拟不同的实际盐雾环境条件，进而准确评估电镀层耐盐雾腐蚀的能力。

电镀层盐雾试验所需设备

首先需要盐雾试验箱，它是提供盐雾环境的核心设备，有不同规格和类型，能精确控制盐雾的温度、湿度、沉降量等参数。

还需要试样夹具，用于固定电镀层试样，保证试样在试验过程中处于合适的位置，使盐雾能均匀作用于试样表面。

另外，可能需要天平来称量氯化钠等试剂，以及pH计来测定盐雾溶液的酸碱度，确保盐雾溶液符合试验要求。

电镀层盐雾试验条件

温度条件一般控制在35℃±2℃左右，这是常见的盐雾试验标准温度条件。

盐雾溶液的浓度通常为5%的氯化钠溶液，pH值控制在6.5-7.2之间，保证盐雾溶液的成分符合标准要求。

盐雾的沉降量一般为1-2 mL/(80cm²·h)，不同的试验标准可能对沉降量有不同要求，需根据具体标准调整。

电镀层盐雾试验步骤

第一步是准备试样，将电镀层试样清洗干净，去除表面油污等杂质，然后用试样夹具固定好。

第二步是配制盐雾溶液，按照规定浓度和pH值配制5%氯化钠溶液。

第三步是将盐雾试验箱预热到设定温度，然后注入配制好的盐雾溶液，开启喷雾装置，让试验箱内形成盐雾环境，将固定好的试样放入试验箱中进行试验。

第四步是在试验过程中定期观察试样表面情况，记录出现腐蚀现象的时间、程度等。

第五步是试验结束后，取出试样，清洗干净，检查腐蚀情况并进行评估。

电镀层盐雾试验参考标准

GB/T 10125-2012《人造气氛腐蚀试验 盐雾试验》，该标准规定了盐雾试验的一般要求、试验方法等。

GB/T 6461-2002《金属基体上金属和其他无机覆盖层 经腐蚀试验后的试样和试件的评级》，用于规范腐蚀试验后试样评级方法。

ASTM B117-2011《盐雾（氯化钠）腐蚀试验标准实施规程》，是国际上常用的盐雾试验标准。

ISO 9227:2012《色漆和清漆 涂层老化的人工模拟气候试验 盐雾试验》，规定了盐雾试验的国际标准要求。

JIS Z2371:2000《金属材料的大气腐蚀试验 盐雾试验方法》，是日本关于盐雾试验的标准。

GB/T 12967.3-2008《铝及铝合金阳极氧化膜检测方法 第3部分：铜加速乙酸盐雾试验（CASS试验）》，针对铝及铝合金阳极氧化膜的特殊盐雾试验标准。

GB/T 1771-2007《色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定》，规定了色漆和清漆耐中性盐雾性能的测试方法。

GB/T 9789-2018《色漆和清漆 耐液体介质的测定》，其中涉及相关盐雾试验中液体介质影响的内容。

GB/T 2423.17-2008《电工电子产品环境试验 第2部分：试验方法 试验Ka：盐雾》，规定了电工电子产品盐雾试验的相关要求。

电镀层盐雾试验注意事项

试验前要确保试样表面处理干净，不能有油污、灰尘等影响试验结果的杂质。

盐雾溶液的配制要严格按照标准进行，保证浓度和pH值准确，否则会影响试验的准确性。

试验过程中要定期检查盐雾试验箱的参数，如温度、沉降量等，确保试验条件稳定，若参数波动过大，会导致试验结果不可靠。

电镀层盐雾试验结果评估

首先观察试样表面腐蚀现象，如锈蚀面积、起泡程度等。根据相关标准的评级方法，对比标准评级图来评定电镀层的耐腐蚀等级。

若试样表面腐蚀程度轻，评级高，则说明电镀层耐腐蚀性能好；反之，若腐蚀严重，评级低，则耐腐蚀性能差。

还可以通过计算腐蚀速率等定量指标来更精确评估电镀层的耐腐蚀性能，为进一步优化电镀工艺提供数据支持。

电镀层盐雾试验应用场景

在汽车制造行业，用于评估汽车零部件电镀层的耐腐蚀性能，保障汽车在不同环境下的耐久性。

航空航天领域，对航空零部件的电镀层进行盐雾试验，确保其在高空等复杂环境中仍能保持良好的耐腐蚀性能。

电子产品制造中，评估电子产品外壳等电镀层的耐盐雾能力，防止因盐雾腐蚀导致电子产品性能下降或失效。